报告期内，在汽车行业普遍呈增长放缓或负增长的大环境下，公司董事会、经营管理层积极应对市场变化，勤勉尽职开展工作，按照年度既定部署，在管理上下狠力，对资源进行了科学整合，拓宽产品范围，着力提升公司盈利能力和经营质量，生产成本进一步得到有效控制；实现了销售规模稳定增长，经营业绩基本得到保持。

　　报告期内，公司实现营业收入100,163.31万元，比上年同期增长10.76%；归属于母公司股东的净利润9,312.05万元，同比下降4.11%；基本每股收益0.90元，同比下降3.23%。

　　报告期内，公司保持良好的运营构架，持续进行管理创新，不断完善和强化现有的内控体系，加强内控监督审核，为公司健康、良性运营提供更切实可行的内控管理、需求服务，使内控体系更完善、合理、有序，保障经营活动的有序进行，促使公司治理水平不断提高。

　　报告期内，公司持续加大新产品开发力度，在继续保持可变排量机油泵与主机厂同步开发的同时，不断丰富产品线，变速箱油泵已实现国内外主要客户中的广泛应用，电子泵类产品已实现新能源汽车客户的应用，并参与设立东嘉智能布局智能驾驶控制系统领域。

　　同时，公司持续拓展海外高端市场，与德国戴姆勒、德国大众汽车、美国通用、美国福特、法国标致（PSA）、日本日产、日本爱信等国际大型汽车公司、汽车零部件厂商建立新的业务合作关系，公司的乘用车变量泵技术得到了美国福特、美国通用、日本日产、法国标致（PSA）的认可，并通过了美国福特、日本日产的供应商审核，这些客户的开发为公司未来业绩带来新的增长点。

　　报告期内，公司大力推进智能化制造系统，加大固定资产投入力度，引入了国内外先进生产技术设备，大力推广信息化生产技术、自动机器人流水线。全面实施“MES”系统，并推动PLM、ERP、在线SPC系统的进一步应用，通过三年的信息化实施及应用，要做到系统集成，数据采集自动化，减少人工干预，生产信息及时传递到生产现场或者服务终端人员，减少中间传递层级，大量减少管理环节和节省人力资源。公司智能制造车间已成为我国泵类智能制造的示范车间，公司正在向泵类智能制造的示范工厂进军。

　　伴随我国经济继续保持平稳增长，居民消费水平提高及购买力的上升，我国潜在汽车消费需求仍然巨大，而从人均GDP和汽车保有的国际横向比较看，我国中长期汽车市场仍拥有较大的增长潜力。同时，以电动化和模块化、数字化、网络化和智能化为特征的技术与以平台化、共享化为特征的商业模式创新相结合，正在显著地改变汽车行业的格局，从而进一步引导我国汽车产业的创新和结构化升级。

　　汽车零部件行业是整个汽车工业产业链的重要组成部分，也是支撑汽车工业持续稳步发展的前提和基础，在可预见的时间内，汽车零部件行业将持续保持平稳增长。

　　同时，随着汽车整车制造企业平台化战略的深入实施，整车制造企业对零部件供应商的系统化开发、模块化制造、集成化供货能力以及产品品质的要求越来越高。为此，国内主要汽车零部件制造企业均在加速实施整车同步开发战略，通过深度介入整车开发和生产过程来加深与整车制造企业的合作程度，并通过提高零部件的通用化和标准化程度，实现规模效应，从而降低生产成本。在此形势下，整车制造企业和汽车零部件制造企业将通过各自的技术、工艺优势，提高整体开发效率，提升产品品质，客观上也为汽车零部件制造企业创造了更为广阔的发展空间，与整车制造企业的关系也将逐步演变成长期稳定的战略合作关系。

　　近十几年来，国内发动机泵类行业从低端的单缸发动机泵类领域，逐步进入为载重汽车、工程机械等配套的高端多缸发动机泵类领域。未来，泵类行业将进一步提高新产品开发能力，提高产品设计的一次成功率和开发速度，降低开发成本；新产品将再上台阶，进入为大马力的发电机组、船舶动力等高端柴油发动机配套领域，能够根据国内外主机厂的各种要求同步自主设计各种产品，加强为世界一流企业的配套能力。

　　未来中大马力、模块化集成与节能技术将成为发动机泵类的重要方向。为了迎合重卡、大中型工程机械和船舶动力大型化的趋势，与大中型柴油发动机配套的中大马力发动机泵技术将成为未来柴油发动机泵类产品技术发展的重点。

　　为了顺应乘用车市场节能减排、降低成本的发展趋势，模块化集成、轻量化、节能设计将成为未来汽油发动机泵类产品技术发展的重点，为我国节能减排目标的实现提供有利保障。

　　总体而言，我国发动机泵类行业与国外相比还存在着较大差距，未来发展空间较大，发动机泵类行业在未来10到20年内仍将保持稳步发展态势。

　　公司未来总体发展战略仍是坚持国内与国际市场、柴油机与汽油机市场同步发展的原则，立足于现有机油泵平台，带动水泵、输油泵、变速箱油泵、真空泵等相关产品的开发。公司将抓住国家大力贯彻节能减排、低碳经济发展战略的有利时机，加大力度开发变排量机油泵、润滑冷却模块化集成产品、变速箱油泵、真空泵等,对产品进行更新换代，打造具有国际竞争力的动力总成泵类产品研发和制造基地，成为国际一流的动力总成泵类零件和系统供应商，争创国际化大企业。同时，公司积极开发电动泵类产品，为进入新能源汽车及智能化汽车产业打下基础。

　　2020年，公司将在如下方面多层次、全方位提高公司的可持续发展能力、增强成长性、提升核心竞争优势：

　　1、继续加强新产品的研发，加大变排量机油泵、大马力柴油机机油泵、电子泵类产品、润滑冷却模块化集成产品、变速箱油泵的研发投入，巩固技术优势。

　　2、加快智能制造技术升级，提高制造自动化水平，加快机械手的推广和应用，全面组建人机混合的机加工和装配线，打造一个高标准的智能化生产工厂。

　　4、进一步完善国内营销网络、大力拓展海外市场。在国内市场方面，加强各销售片区技术支持力量的建设，提高汽油机机油泵份额；在国外市场方面，提升为美国康明斯、卡特彼勒的配套能力，同时将德国大众、戴姆勒、美国福特、日本日产、日本爱信、日本丰田等作为重点合作对象，提高产品竞争力和品牌知名度。

　　公司所处行业为汽车零部件制造业，主要产品应用于中重型卡车、客车、乘用车、工程机械、发电机组、船舶动力等行业，这些行业与国家宏观经济紧密相关。公司经营业绩与下业的景气度高度相关，下业的需求会影响公司的业绩波动。

　　汽车工业竞争日趋激烈，各整车厂商以技术更新为核心不断提升其产品竞争力，这对各零部件配套企业提出了更高的技术要求，需要各零部件配套企业持续性地对原有的产品进行升级，同时不断开发出符合整车厂商要求的更高性价比的新产品。如果公司同步开发能力和配套生产能力不能满足整车厂商的要求，整车厂商可能会寻求其他供应商，从而对公司的经营业绩造成不利影响。

　　报告期内，直接材料成本占公司生产成本的70%左右，主要原材料价格波动对生产成本影响较大。公司生产的主要原材料包括齿轮、内外转子、铝锭、生铁、钢材、铝材压铸毛坯等。受国内大宗商品价格波动影响，公司主要原材料采购价格存在一定的波动，增加了公司产品生产成本管理难度。如果未来公司主要原材料价格发生大幅波动，将不利于公司生产成本控制，进而影响公司盈利的稳定性。

　　公司秉承着“诚信、创新、执行、改进”的企业精神，始终以技术创新引领发展，不断提高制造能力。公司是国家高新技术企业，公司技术中心被分别认定为国家企业技术中心、湖南省车用泵工程技术研究中心、湖南省工程实验室、湖南省工业设计中心、机械工业车用油泵工程研究中心，具备有完善的研发体系。公司拥有近300人的技术研发团队，拥有10多位教授级技术顾问，还有来自美国、德国、瑞典、意大利等国的客座工程师团队，形成了以衡东、长沙、欧洲“三位一体”的研发体系。公司产品100%自主研发，实现了标准化、系列化、平台化，缩短了开发时间，提高了产品的可靠性，降低了产品的成本。公司完善的研发体系和强大的研发团队为公司新产品研发和关键技术难题的攻关提供了强有力的保障，提高了公司整体的创新和研发能力水平。

　　公司是行业内最早实现与主机厂同步设计开发的企业之一，重点引入大型3D建模软件Creo、CATIA、UG，引进流体仿真软件、多物理场仿真软件、电机电磁仿真软件，采用PLM研发管理系统等，通过这些先进工具和完善的体系建设，打造了一支技术能力过硬、经验丰富的新产品同步开发团队，实现了与主机厂商的同步开发，保证新产品的研发效率，提高了设计质量，实现技术快速革新、持续改进以及产业化，从而具备了为康明斯、福特、雷诺日产、标致雪铁龙、卡特彼勒等全球知名发动机、整车及工程机械制造商同步设计配套产品的能力，公司新产品同步开发能力进入国际先进行列。

　　公司是国内发动机润滑冷却泵类技术的领先者，也是中国内燃机工业协会副会长单位，起草行业标准10项，拥有各类专利352项，其中发明专利37项，其关键核心技术可变排量机油泵技术、可变流量发动机水泵技术、冷却润滑模块化集成、中大马力泵类技术、自动变速箱泵等技术达到国内领先、国际先进水平。

　　公司严格按照IATF16949、ISO9001等质量体系的要求，对研发、制造、供应链等环节进行质量管控。公司制定了严格而具体的质量管理目标，持续提升和改善内部流程，不断完善公司的质量管理体系。

　　（1）优化产品研发阶段的质量管理：公司通过产品质量先期策划流程对产品质量进行策划、验证、实施及监督，早期识别并遏制产品设计和制造过程中的潜在风险，并通过有限元分析不断优化产品和工艺特性，通过产品试验验证计划（DVP）、工艺验证、生产件批准程序（PPAP）、试生产验证等质量控制程序进行验证和固化，消除产品在未来批量生产中可能出现的质量问题。

　　（2）优化供应链控制：公司成立供应商质量工程师（SQE）团队，按照供应商管控流程开展供应商准入过程、供应商实物质量改进、供应商现场审核、供应商变更、供应商新项目PPAP、供应商绩效评价及提升等方面的工作，确保供应链交付质量的稳定性。

　　（3）优化生产制造阶段的预防控制：公司实施精益生产管理体系，按照生产过程控制程序及工艺文件对量产的产品进行质量控制，并广泛采用防错技术，通过制造执行管理系统（MES）自动收集产品过程数据，通过在线检测技术进行关键、重要工序的连续抽样测量、监控和统计过程控制，及时发现和解决制造过程中存在的异常、偏移和波动，不断优化现场的制造工艺流程，保证产品生产过程的稳定性。

　　（4）优化产品质量持续改进体系：公司采用六西格玛、分层审核等方式持续改进质量流程管理，建立了标准化的质量改进体系和工作方法，定期对内、外部质量数据进行统计、分析与发布，使公司的生产管理系统始终保持在受控的、稳定的、高效的运行状态。

　　（5）优化售后服务体系：公司通过有效的信息传递系统，对售出产品进行数据搜集、统计，实现售出产品的质量跟踪和服务。

　　公司凭借强大的研发创新能力、技术实力和严格的质量管理体系，在技术开发、质量管理、客户认可度等方面具有领先优势，并与国内外众多知名客户建立了长期稳定的战略配套合作关系。

　　公司已成为日本日产、美国福特、福田康明斯、法国雷诺、法国标致雪铁龙、玉柴、潍柴动力（000338）、东风康明斯、中国重汽（000951）、一汽锡柴、一汽大柴、上柴、洛拖、上汽、东风汽车（600006）、长安汽车、吉利汽车、广汽、奇瑞汽车、长城汽车（601633）等国内外主要主机厂的战略供应商。同时，公司已进入美国康明斯、卡特彼勒、约翰.迪尔和斯堪尼亚等国际知名企业的全球供应体系。