1 本年度报告摘要来自年度报告全文，为全面了解本公司的经营成果、财务状况及未来发展规划，投资者应当到网站仔细阅读年度报告全文。

　　公司已在本报告中详细阐述公司在经营过程中可能面临的各种风险及应对措施，敬请查阅本报告第三节“管理层讨论与分析”。

　　3 本公司董事会、监事会及董事、监事、高级管理人员保证年度报告内容的真实性、准确性、完整性，不存在虚假记载、误导性陈述或重大遗漏，并承担个别和连带的法律责任。

　　公司专注于航空发动机关键零部件及医疗骨科植入锻件的研发、生产及销售，主要产品包括航空发动机压气机叶片、转动件及结构件（整体叶盘及整流器、机匣、涡轮盘及压气机盘等盘环件）、医疗骨科植入锻件等高性能零部件。报告期内，公司主营业务没有发生重大变化。

　　公司客户覆盖了法国赛峰、美国GE航空、英国RR、中国航发集团等国内外主流航空发动机厂商或国内发动机设计院所。国际业务上，公司已先后成功研制多型民用航空发动机压气机叶片，以精锻技术实现压气机叶片规模量产并供货于国际领先发动机厂商；国内业务上，公司主要以支持中国航发集团整机研制和零部件专业化配套为主，深度参与国产商用航空发动机的研制，参与国产主流在役发动机的关键零部件批量化生产配套，以及多个先进新型国产发动机预研型号的零部件研制和组件集成任务，并牵头承担国家级航空发动机科研项目。公司具备直接供货所需的资质，在航空产业链中属于成品零部件供应商，处于产业链的中游，直接向航空发动机整机制造商销售叶片、转动件及结构件等关键零部件，上游包括原材料、铸锻件及毛坯件以及辅助材料、加工设备供应商。公司具有生产能力的产品如下图所示：

　　公司医疗关节植入锻件是骨科人工关节的半成品工件，客户采购后进行一系列加工及植入适应性医疗表面处理，最终形成能植入于的医疗骨科关节。由于医疗骨科植入锻件与航空发动机精锻叶片在材料及锻造环节的生产设备、工艺流程上相近，因此，公司依托先进的航空锻造技术与工程实力进入医疗骨科植入物锻件领域，主要产品包括人工髋关节-股骨柄、人工髋关节-髋臼杯、人工膝关节-胫骨托以及人工创伤类-骨板等。

　　公司采用直销模式，采取聚焦核心战略客户的销售策略，按照客户需求进行产品工艺设计、特性验证和产品生产。公司需要通过航空及医疗的质量体系认证，取得客户的供应商资质、特种工艺资质等认证后，才能正式向客户提供产品并批量供货。

　　公司由采购部统一对外采购。执行严格的供应商审核制度，设立合格供应商名录，并制定了《采购控制程序》《供应商管理制度》等内部控制制度，确保采购供应环节的流畅运行。公司采购主要包括：金属棒料、盘件及机匣毛坯件、成附件、工装、辅料以及工序外协服务等。对于金属棒料及毛坯件等主要原材料，公司根据航空发动机及医疗骨科关节国际客户较高质量标准的要求，为了保障最终产品质量，按照行业惯例建立合格供应商名录，由公司按照“以产定购”的原则从名录中选择原材料供应商。

　　航空客户对产品质量的要求非常高，客户（主要为赛峰、GE航空、罗罗等）对供应商的主要原材料采购进行“穿透管理”，即公司需从客户认定的合格供应商处采购棒材原材料，例如维斯伯、ATI Materials、TATA、TIMET等，相关供应商遍布亚洲、欧洲与美洲，公司选择余地较大。公司对质量、价格等因素综合比较后在相关客户的合格供应商名录中选择，具有自主性，不存在客户指定单一供应商的情形。对于委外协作服务，公司积极建立完善的配套供应链，将部分技术难度较低或出于成本效益考虑的少量粗加工生产及不常用特种工艺生产环节（如等离子喷涂等工艺），委托给外部供应商完成。

　　由制造部门根据市场部门提供的订单提出领料申请并组织生产。制造部门根据工程技术部门所形成的工艺规程定岗、定机、定人进行生产。公司建立了严格的并通过客户审核的标准作业规范，包括生产工序、工艺参数、设备功能及参数、刀具夹具或模具类型及参数、质量异常管理、人员资质等均严格固化并严格控制。公司各个生产环节按照固化的工艺流程、作业文件、加工检测程序、操作指导卡等生产标准严格执行。国际客户一般向公司派驻客户代表，对公司生产制造过程进行监督及支持，保障产品质量。除公司自行生产外，基于产能、经济因素等考虑，公司将部分粗铣、线切割等粗加工工序以及等离子喷涂等特种工艺采用工序外协模式生产。

　　针对航空高性能零部件生产过程中的高标准与高要求，公司通过持续推进数字化工厂建设以提升生产效率及产品质量，并通过积累的生产数据持续进行工艺改进迭代。针对压气机叶片、医疗骨科植入锻件生产过程中“多种类、小批量”特点而频繁换型换模具导致前置工序过长的生产瓶颈，公司基于对生产工艺流程中所积累的生产数据，通过数据分析及MES系统，实现了产品自动化的快速换型、换模，提高了生产效率。公司结合技术研发及制造经验积累，以生产数据为基础，贯通“工艺设计、测试验证”等环节，对工艺进行持续改进。如：对历史生产、实验数据建立数据分析模型，通过将制造工艺数据、产品测试结果与生产过程中的批产数据不断互相分析、比对，持续优化生产工艺路线，提高生产效率，满足大批量高质量、高性能零部件的制造需求。

　　同步设计是围绕发动机整机设计要求，从零部件的材料、工程制造技术、性能测试等方面进行同步研发，也是对零部件设计特性要求、工艺的完整性、稳定性、可靠性以及成本进行验证的过程。目前公司与中国航发集团多个发动机设计所、中国航发商发等开展了多个型号发动机的叶片、整体叶盘、机匣及盘环件等关键部件的同步设计研制工作。产品工艺设计是围绕客户已成熟、已验证批产的产品，由公司按照工程设计流程和工艺规范，对产品的设计特性进行工艺验证，是在成熟工程设计基础上对不同零部件进行工艺验证并完成产业化的过程。

　　公司由技术中心负责科研项目的统一管理、由产品经理向技术中心提出立项申请、由科技委负责项目批准。具体研发项目的实施则根据不同的项目类型开展，技术中心对科研项目进行定期检查。科研项目研发结束后，项目负责人需及时完成《科研项目验收报告》，提交技术中心组织评审验收。产品的工艺研发，须严格按照产品研发体系要求，开展产品策划、工艺试验、工艺评审、产品测试、首件鉴定、质量评审等相关工作。产品工艺研发一般分为三个阶段，包括试制阶段、先锋批阶段与首件包认证阶段，并在批产后持续进行工艺改进。其中，试制阶段将针对关键工艺工序开展工艺试验并验证，解决设计符合性问题，并确保验证后零件符合设计特性要求；先锋批阶段将通过对关键工序进行制程能力（CPK）评估，验证工艺稳定性和可靠性，精准核算工艺成本；首件包阶段将由客户对产品进行符合性验证，对工艺及关键工序进行固化，以实现后续产业化生产。

　　随着世界经济复苏、不同地区联系加强及航空客运渗透率继续提升，未来航空出行需求将会稳步提升，预计2021-2040年全球民用航空客运量复合增速4.0%，2021年下半年至今全球航空业逐步恢复态势明显。如今，受地缘不稳定性以及区域大国崛起等一系列因素的影响，业内专业人士判断全球航空产业链将从全球化朝着区域化和本土化方向发展，包括中国、印度、东南亚国家、拉美地区国家在内的新兴市场国家旅客航空出行将保持较快增长，成为世界范围内航空运输量增长的主要驱动因素之一，中国民航飞机需求广，进口替代空间大；同时，不断变化的地缘竞争以及发动机改装和更换计划也驱动国内航空发动机装备市场增长，目前在装备数量上及代际结构上仍然有很大空间亟待填补。

　　我国近年来颁布了一系列涉及航空发动机等新兴产业发展、产业结构调整方面的政策法规，对航空工业的重视极大地刺激了航空零部件行业的发展，国家政策扶持力度不断增强，我国两机专项以及飞发分离为航空发动机产业营造了良好的环境，行业处于比较快速的发展阶段。

　　航空发动机领域是典型的高技术、高壁垒、高投入、高风险且事关国家重大利益的产业，全球航空发动机市场形成寡头格局。在民用航空发动机领域，GE航空、普惠（P&W）、罗尔斯罗伊斯（RR）以及赛峰（SAFRAN）四家公司占领了中大型民用宽体客机航空发动机市场，由上述几家大型发动机公司交叉经营的CFM国际发动机公司（GE与SAFRAN合营）、IAE（P&W与罗罗RR合资）等合资公司占据了单通道飞机及支线飞机等其他民用航空发动机的绝对份额；在军用航空发动机领域，世界军用航空发动机主要由美俄英等主导。

　　航空发动机零部件行业产业链主要由上游的原材料供应商、中游的零部件供应商、单元体供应商、下游的发动机整机制造商构成。整机制造商主要分布于美国、法国、英国和俄罗斯等，单元体制造商主要分布于日本、欧洲国家等。行业逐渐形成寡头局势的同时，各家航空发动机整机制造商也形成了主承包商-供应商发展模式。在全球主承包商-供应商生产形式下，飞机及发动机制造商主要负责总体设计和细节设计，承担主要结构件和系统级设计和制造工作，并负责最后的总装。供应商根据主制造商需要参与具体各个部件的生产制造中，零部件生产制造在全球范围内转往亚太、南美等地区。主制造商通过合同约定以及考核的方式对供应商的进度、质量、成本和交付进行严格管理。

　　航空先进装备制造的需求和发展，对零件及装备提出了一系列高性能要求一一高性能制造。与传统制造方法按精确设计的零件几何尺寸及公差要求制造出零件不同，高性能制造以保证零件或装备的性能要求为主要目标，以高端性能的精准保证为核心，是面向性能的反求制造。高性能与几何精度、材料、结构、制造工艺过程等诸多因素密切相关且呈复杂关系，涉及零件尺寸、表面完整性与其性能的关系建模、基于性能的制造过程控制方法，以及面向极限精度制造的新工艺、新方法探索等诸多方面。航空发动机作为一种典型技术密集型产品，需要面临在高压高温、高负载以及高转速的极端特殊环境中长期反复工作，对其设计、加工及制造能力都有极高要求。

　　与发达国家相比，我国骨科人工关节市场还处于发展初期，随着人口老龄化程度显著加剧，公众健康意识逐渐加强，政府不断加大对行业的支持力度，我国骨科植入医疗器械的发展存在较大的市场空间，具有较强的增长潜力。

　　对于医疗骨科植入件厂家而言，外购部件是其主要供应渠道，根据 Avicenne Medical 预测，医疗骨科植入件厂商将越发侧重外购：预计在2018 年至2023年期间外购部件的年化增长率是厂商自产规模年化增长率的一倍以上，骨科植入锻件具有可观的市场增长空间。

　　医疗骨科植入锻件的上游主要是原材料供应商、中游主要是植入件毛坯厂家，下游则是骨科植入件加工及临床厂家。目前骨科行业正处于集采背景下的行业重塑期，行业呈现两大特点，一是行业集中度提升，二是进口替代。

　　医疗骨科植入锻件为组成髋关节与膝关节植入件的重要主体结构。髋关节植入件主体结构即髋关节的股骨柄和髋臼外杯，一般是由TC4钛合金组成。在各种金属中，钛合金质地轻盈，机械性能良好，力学性能比较接近人骨，和骨头有良好的相容性。钛合金表面有一层致密的氧化层，在内很难被腐蚀，生物相容性好，极少有排斥反应，对植入适应性较好。但钛合金难加工，对加工工艺要求高。而在膝关节植入件胫骨平台方面，较多采用钛合金、钴铬钼合金。这类合金最突出的特性是耐磨，有利于延长假体寿命，减少有害的磨损碎屑产生。但由于钴铬钼合金比钛合金具有更高的强度和耐磨性，因此其加工难度更高。

　　公司产品批量装机应用于国际主流民用航空发动机，向赛峰供应压气机叶片的份额不断上升，反映公司的产品与服务赢得赛峰为代表的国际主流发动机厂商的高度认可；同时公司也是国内航空发动机关键零部件的同步研制开发的重要参与者之一，公司与国内主要航空发动机研制单位紧密合作，承担了长列发动机以及多个高性能先进国产发动机零部件的研制任。