经过700多天的艰苦努力，以沈阳鼓风机（集团）有限公司教授级高工崔莲顺为首的研发团队，在今年5月25日，成功研制出世界领先的国内首件整体铣制三元闭式叶轮，沈鼓成为世界上仅有的两家掌握这项技术的企业之一。 这是沈阳鼓风机（集团）有限公司教授级高工崔莲顺（左）和技术工人张浩在整体铣制三元闭式叶轮前研究技术制造问题（6月14日摄）。 新华社记者 任鹏飞 摄

　　1月5日，记者在沈鼓集团采访时获悉，2007年，沈鼓集团完成工业总产值56亿元，完成工业增加值14.6亿元，同比增长42%，全年销售收入50亿元，同比增长43%。沈鼓集团总经理助理戴继双告诉记者，在这些数据的背后，有着这样一个比重事实：沈鼓集团每年新产品的产值要占到总产值的70%左右。

　　沈鼓集团工业产值如此高速增加的背后是沈鼓公司以技术为核心的创新。在中国工业史上，沈鼓集团主要从事设计、制造风机、泵类产品，曾有100多项关键技术填补了我国风机技术的空白，累计为各行业提供过14万多台风机，为国家节约外汇近10亿美元。作为中国工业风机的摇篮和国家重大技术装备国产化基地，沈鼓集团创造了一个又一个“中国第一台”的辉煌，在市场上“挺得住”，并稳步发展，进而逐渐与国外先进的通用机械装备制造企业并驾齐驱，“天机”在于沈鼓集团的自主创新。

　　在自主创新路上，沈鼓集团走着多种步态，有最初引进意大利压缩机技术的消化吸收再创新，也有依靠自己的力量建立了企业技术中心，还有产学研联合“四中心”借“外脑”创新，形成了沈鼓集团整体创新战略联盟新格局，正是这种创新战略联盟使中国最大通用机械压缩机组以及风机领域的“领军”标杆高高树起，装备出通用机械装备制造的“中国心”。

　　就在这天，由沈鼓集团高级工程师崔莲顺为首的研发团队经过700多天的努力，成功地研制出国内首件整体铣制三元闭式叶轮，这标志着在世界上仅有的两家掌握这项技术的企业中，沈鼓集团就是其一。

　　叶轮是离心压缩机组的“心脏”，采用整体铣制三元闭式叶轮，可以显著提高产品质量，降低产品成本。因此，世界上许多压缩机制造商都在致力于该项技术的研究，但由于该项技术难度大、工艺复杂，目前世界上只有少数几个国家拥有该项技术。在过去许多年里，我国企业屡次尝试向国外跨国公司引进这项技术，均未果。

　　据了解，大到图纸设计、机床调试，刀具选择到程序编制，小到刀头、刀杆、刀柄，全部纳入攻关范围，每一个细微处都要处于最佳状态，以保证最终的成功，这充分彰显了沈鼓人自力更生的决心。他们开发研制出的“三元叶轮整体铣制”技术，能够一次加工成型高精度的叶轮，加工时间要比国外同行厂家少20多小时。

　　石化行业人都明了，乙烯生产能力是衡量一个国家石油化工发展水平的重要标志，也代表着石化工业体系的发展水平，关乎国家经济安全命脉。压缩机组是生产乙烯原料装置的核心设备。业内有句俗语“压缩机一响，黄金万两；压缩机一停，效益为零”。一直以来，世界上乙烯装置用的大型压缩机组都是为少数几家跨国公司如GE、西门子等垄断。

　　从1998年沈鼓集团为大庆石化制造出第一台单机24万吨/年乙烯装置用压缩机，宣告了中国能制造出大型乙烯装置用离心压缩机的历史起，沈鼓集团依靠自主创新开始了离心压缩机的“跳”。

　　2002年，沈鼓集团为上海金山石化制造出单机36万吨/年乙烯装置用离心压缩机，标志着中国该种类压缩机已达到世界先进水平。

　　2006年2月，沈鼓集团发往茂名石化的单机64万吨/年乙烯装置用裂解气压缩机，是沈鼓集团向世界领先水平迈出的重要一步。

　　2007年4月，沈鼓集团与中石化天津分公司签订了100万吨/年乙烯裂解气压缩机组合同，打破了国内此前尚无独立设计制造这种大型压缩机组的状况，结束了我国大型乙烯装置压缩机长期依赖进口的历史。

　　短短5年间，36万吨、64万吨、100万吨，镌刻着“沈鼓”字样的三机(裂解气、乙烯和丙烯压缩机组)的突破，彻底改变了我国乙烯装置核心设备受制于人的局面。自主创新出核心技术也为沈鼓集团赢得尊严和同行业的尊重。2007年8月，在美国GE向沈鼓集团离心压缩机技术转让30周年庆典暨中国百万吨乙烯项目合作意向书签署仪式上，美国GE副总裁圣地亚哥这样说：“感谢沈鼓给了我们一个机会，我们保证会做得更好。”

　　如今，正因为有了“沈鼓”这个自主品牌，既直接打破了国外技术垄断，为国家节约了大量外汇，又间接地促使国外同类压缩机组供应商在中国市场大幅降价，促进了石油化工产业的发展。

　　沈鼓集团总经理助理戴继双向记者一一历数了沈鼓集团涉及了发电、乙烯、煤化工和冶金成套设备等4个领域，并对这4个领域中涉及的重大技术装备进行开发，如发电装备涉及的百万千瓦级核泵、超临界火电机组中的电站泵、乙烯成套设备中的百万吨级乙烯装置用“三机”、对苯二甲酸（PTA）和对二甲苯（PX）等装置压缩机、煤化工设备中的6万吨以上空分装置用压缩机、甲醇装置用合成气压缩机。这4个领域里，沈鼓集团都有骄人的业绩。

　　戴继双说：“沈鼓在研发费投入上，每年都加大投入，2006年的研发投入占销售收入的比例已经达到了5.69%。”6年来，通过企业自筹、银行和国家科技拨款等多种渠道筹措资金，沈鼓集团研发投入增长了近10倍。

　　在沈鼓集团，科研投入有着严格的执行流程。“根据年初科研预算，列出资金使用计划，并严格按计划执行。在资金使用上，实行科研项目‘绿色通道’财务制度，优先保证科研资金到位。”戴继双向记者解释。

　　对于“100万吨/年乙烯装置用大型离心压缩机开发”等这样国家重大项目进行技术攻关，沈鼓集团设立专门账户，确保资金专款专用；对于离心压缩机节能技术开发、联体热机热泵开发、电站1000MW机组脱硫系统增压风机开发等市场急需的产品与技术攻关项目，确保资金及时到位，尽早将产品推向市场。

　　在记者采访当日，沈鼓集团正在评选2007年度“优秀科技工作者”，在上千名科技人员当中，评选出10多位技术创新工作突出的员工，给予奖励。企业科技人员中有突出贡献人员享受企业特贴，而对于解决重大技术难题和重大科研项目人员给予重奖，激发员工创新活力。

　　其实，这三件大事最终归于一个奋斗目标：通过搬迁重组改造，沈鼓集团要实现“打造世界级水平、国内最大的通用机械装备制造基地”，这也是沈鼓集团2005至2008年的任务。

　　近年来，沈鼓集团之所以能实现大乙烯、大炼油、大空分、大型煤化工和长输管线等国家重点工程领域大型压缩机产品“零”的突破，是因为沈鼓集团找到一条进入自主创新轨道的最佳路径：一方面壮大企业本身的研发中心，另一方面找到了有别于以往“产学研”结合的方式，选择了四大高校，建立技术分中心，并在大连“国家大学科技园”里建立专门的“外脑”研究院。

　　早在1997年，沈鼓集团成立了企业技术中心。2000年，该中心被评为国家级企业技术中心。而在2004年，沈鼓集团与沈阳气体压缩机股份有限公司、沈阳水泵股份有限公司进行战略重组与资源重组，并投资近20亿元在沈阳经济技术开发区建新厂区。

　　在重组过程中，对于企业技术中心，戴继双回忆：“沈鼓以高效、协调、专业化分工为原则，企业技术中心重新组建了技术与市场发展部、研究开发中心、透平机设计部、成套设计部、往复机设计部、水泵设计部、工艺部、实验中心等8个主要部门。”

　　沈鼓集团2007年投入近2亿元在新厂区建立了国内最大的、最先进的实验中心，包括离心压缩机等试验台位近20个。通过研发平台建设，我国大型压缩机和泵类产品的研发手段和能力达到了国际先进水平，加快了科研开发和成果转化速度。

　　2005年，沈鼓集团启动了沈鼓—大工研究院，这个研究院设在大连理工大学的七贤岭“国家大学科技园”中，由大连理工大学5名学科带头人与沈鼓集团选送的研究人员共同组建，使企业与高校更紧密接触，进行科技攻关和产品开发。

　　“高投入也高产出”，戴继双高兴地说，“去年沈鼓集团对这个研究院投入500万元，完成了十几个科研课题，其中就包括百万吨乙烯项目涉及的关键技术”。

　　同时，沈鼓集团还与西安交通大学、浙江大学、东北大学建立了企业研发中心，形成了以企业技术中心为创新主体，科研院所广泛参与的“一院四中心”的战略联盟新格局。

　　正是有这样的“创新源头”，沈鼓集团创新能量能持续释放，准备“赶超国际先进水平，创建世界一流压缩机企业”。