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bsport体育:三叶罗茨风机同步齿轮拆卸_罗茨鼓风机

2024-12-23 07:09:18
1来源:B体育官网app下载 作者:b体育

  罗茨风机拆卸检修的内容有很多,锦工风机整理了一部分资料供大家进行参考,每个厂家的三叶罗茨鼓风机性能不同,有些步骤也不会相同,这里锦工风机提供给大家,只为供大家学习补充使用,具体的流程请看下图,如果您看不清楚,可以阅读图片下面的文字,如果您想保存一份资料,可以点击文末的下载链接进行大图下载。

  16、回装齿轮,并同时调整转子的各位置间隙:转子之间0.35-0.45mm;同步齿轮啮合间隙0.08-0.16mm。

  18、测量止推间隙:转子与止推端墙板间0.3-0.4mm;另外,转子与传动端墙板间必须大于另一则0.5mm以上。测量转子间隙:根据转子各叶片间间隙(0.35-0.45mm)分别用塞尺测出,转子与壳体间隙(0.3-0.4mm),转子与墙板间隙,并记录下来。

  一般三叶罗茨鼓风机维修都是返厂维修,很少有客户会自己进行维修,如果您有三叶罗茨鼓风机的维修问题,或者需要维修三叶罗茨鼓风机,可以联系我们的官方客服热线

  凡使用过的零件,拆下来检查,不外乎以下几种情况:一是质量状况尚好,或者虽有磨损但不作修理也可继续使用;二是存在缺陷,但经过修复仍然可以继续使用;三是有较大的缺陷,难以修复或修理价值不大,需要进行更换。

  检修过程中,该修换的零件应及时修换,否则影响三叶罗茨风机的检修质量。但如果对没有影响的部位盲目进行修理,或者将本来可以继续使用的零件提前更换,又会造成浪费,增加维修费用。因此,确定零件是否修换,总体上应遵循“有必要才修换”的原则。

  有缺陷的零件需要修换,但究竟是修还是换,应遵循“能可靠使用“的原则。选择修理的零件,修理后应当恢复或基本恢复原有的制造精度,满足整机对零件的技术要求。这些要求,通常包括零件的尺寸误差,表面粗糙度,形位公差和表面硬度等。一般说来,磨损不太严重的机壳、墙板和转子等,经过修复大都可以照旧使用,此类缺陷通常选择修理;但轴承、齿轮及油封等零件一旦损坏就难以修复,勉强使用往往带来更大的麻烦,因此检修时一般选择更换。

  1.对千已经锈死的螺纹联接,先顺着拧紧方向拧动一下,再往反方向拧,如此反复几次,或许能够拧开。如果还不凑效,可往联接部位浇上煤油,或者用布头浸煤油包在联接件上,浸渗20min左右,然后敲击螺钉头部或螺丝母,在锈层松动后,再用上述方法拆卸。

  ①若螺钉有一截露在外面,可在断面上锯出一个槽口,然后用螺丝刀去旋。也可把断头两侧挫平,或者在断头上焊一个螺母,再用扳手去拧。

  ②对于断在孔中的螺钉,可以在断钉上钻孔,并打入多角猝火钢锥,拧动钢锥,从而将断钉取出。或者在断钉上钻孔攻丝(丝口与断钉旋向相反),然后利用反旋向螺钉将断钉拧出。

  ③实在难以拆出的断头螺丝钉,可以选用直径比螺纹底径小0.5-lmm的钻头,把整个断钉钻掉,再攻一个直径稍大的螺孔,另配新的螺钉。

  3.拆卸内六角螺钉时,如果内六角打滑,使用内六角扳手不好进行拆卸,可以将六角螺母(其内径比内六角螺钉头外径稍小)焊在内六角螺钉头上,再用扳手去拧六角螺母,将内六角螺丝钉拧出。

  罗茨风机齿轮的拆装是个技术活,今天锦工风机小编在网上看到一篇文章,自己想要拆修罗茨风机,但是齿轮不知道怎么拆下来,下面小编就简单的来说一下,如何拆装齿轮!

  首先我们需要了解罗茨风机齿轮的配合形式,如:锥度配合、过盈配合、锥度过盈配合,针对过盈配合的齿轮,需要通过拉拔器进行拆卸,而如何是通过液压装配的,则需要通过液压来拆卸。在拆罗茨风机齿轮时,我们需要进行观察,切忌霸王硬上弓,硬卸!会对轴和齿轮都会产生损坏。

  小结:没有专业经验的人员,很难对罗茨风机齿轮进行拆卸,如果您的罗茨风机出现了问题,请联系厂家进行维修,如果您有罗茨风机的采购问题,可以联系我们的官方客服热线

  三叶罗茨风机主要是有机壳、墙板、叶轮、油箱、消声器五大部分组成。那么它的齿轮拆装包括什么?下面锦工风机厂家小编介绍:

  3、叶轮:是风机的旋转部分,分两叶和三叶,但由于三叶的比两叶的出气脉动更小、噪声更小、运转更平稳等很多优点,已逐渐代替两叶风机。

  轴承的拆卸,一般是从拆卸轴承座开始的。轴承座法兰上通常留有2-4个拆卸时使用的工艺螺孔。拆卸时,先拆去轴承座与墙板间的联接螺栓,然后往工艺螺孔中旋入螺钉,随即可将轴承座从墙板结合面上顶开。在轴承座的拖动下,轴承外圈向外移动,随轴承座一道被拆卸下来。轴承内圈是否随外圈一起移动、也被拆卸,则与轴承的结构型式有关。

  齿轮与联轴器和皮带轮的拆卸方法基本相同。拆卸顺序是先拆圆螺母和止退垫圈等紧固件,然后拔齿轮。拔齿轮时,为阻止齿轮随丝杆一起转动,可在同步齿轮齿合处塞上一团布条或棉纱。同时,为防止齿轮从轴上跌落下来,拔轮时可让圆螺母留在轴上。

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