【导读】变频器的设定参数较多，每个参数均有一定的选择范围，使用中常常遇到因个别参数设置不当，导致变频器不能正常工作的现象。 因此，变频器调试是从正确设置变频器参数开始的。 下面总结了16个基本变频器参数设置方法，供大家参考。

　　即速度控制、转距控制、PID控制或其他方式。 采取控制方式后，一般要根据控制精度进行静态或动态辨识。

　　即电机运行的最小转速，电机在低转速下运行时，其散热性能很差，电机长时间运行在低转速下，会导致电机烧毁。 而且低速时，其电缆中的电流也会增大，也会导致电缆发热。

　　一般的变频器最大频率到60Hz，有的甚至到400Hz，高频率将使电机高速运转，这对普通电机来说，其轴承不能长时间的超额定转速运行，电机的转子是否能承受这样的离心力。

　　载波频率设置的越高其高次谐波分量越大，这和电缆的长度，电机发热，电缆发热变频器发热等因素是密切相关的。

　　变频器在参数中设定电机的功率、电流、电压、转速、最大频率，这些参数可以从电机铭牌中直接得到。

　　在某个频率点上，有可能会发生共振现象，特别在整个装置比较高时； 在控制压缩机时，要避免压缩机的喘振点。

　　加速时间就是输出频率从0上升到最大频率所需时间，减速时间是指从最大频率下降到0所需时间。 通常用频率设定信号上升、下降来确定加减速时间。 在电动机加速时须限制频率设定的上升率以防止过电流，减速时则限制下降率以防止过电压。

　　加速时间设定要求：将加速电流限制在变频器过电流容量以下，不使过流失速而引起变频器跳闸； 减速时间设定要点是：防止平滑电路电压过大，不使再生过压失速而使变频器跳闸。 加减速时间可根据负载计算出来，但在调试中常采取按负载和经验先设定较长加减速时间，通过起、停电动机观察有无过电流、过电压报警； 然后将加减速设定时间逐渐缩短，以运转中不发生报警为原则，重复操作几次，便可确定出最佳加减速时间。

　　又叫转矩补偿，是为补偿因电动机定子绕组电阻所引起的低速时转矩降低，而把低频率范围f/V增大的方法。 设定为自动时，可使加速时的电压自动提升以补偿起动转矩，使电动机加速顺利进行。 如采用手动补偿时，根据负载特性，尤其是负载的起动特性，通过试验可选出较佳曲线。 对于变转矩负载，如选择不当会出现低速时的输出电压过高，而浪费电能的现象，甚至还会出现电动机带负载起动时电流大，而转速上不去的现象。

　　本功能为保护电动机过热而设置，它是变频器内CPU根据运转电流值和频率计算出电动机的温升，从而进行过热保护。 本功能只适用于“一拖一 ”场合，而在“一拖多”时，则应在各台电动机上加装热继电器。 电子热保护设定值(%)=[电动机额定电流(A)/变频器额定输出电流(A)]×100%。

　　即变频器输出频率的上、下限幅值。 频率限制是为防止误操作或外接频率设定信号源出故障，而引起输出频率的过高或过低，以防损坏设备的一种保护功能。 在应用中按实际情况设定即可。 此功能还可作限速使用，如有的皮带输送机，由于输送物料不太多，为减少机械和皮带的磨损，可采用变频器驱动，并将变频器上限频率设定为某一频率值，这样就可使皮带输送机运行在一个固定、较低的工作速度上。

　　有的又叫偏差频率或频率偏差设定。 其用途是当频率由外部模拟信号(电压或电流)进行设定时，可用此功能调整频率设定信号最低时输出频率的高低。 有的变频器当频率设定信号为0%时，偏差值可作用在0~fmax范围内，有的变频器(如明电舍、三垦)还可对偏置极性进行设定。 如在调试中当频率设定信号为0%时，变频器输出频率不为0Hz，而为xHz，则此时将偏置频率设定为负的xHz即可使变频器输出频率为0Hz。

　　此功能仅在用外部模拟信号设定频率时才有效。 它是用来弥补外部设定信号电压与变频器内电压(+10V)的不一致问题； 同时方便模拟设定信号电压的选择，设定时，当模拟输入信号为最大时(如10V、5V或20mA)，求出可输出f/V图形的频率百分数并以此为参数进行设定即可； 如外部设定信号为0-5V时，若变频器输出频率为0-50Hz，则将增益信号设定为200%即可。

　　可为驱动转矩限制和制动转矩限制两种。 它是根据变频器输出电压和电流值，经CPU进行转矩计算，其可对加减速和恒速运行时的冲击负载恢复特性有显著改善。 转矩限制功能可实现自动加速和减速控制。 假设加减速时间小于负载惯量时间时，也能保证电动机按照转矩设定值自动加速和减速。

　　驱动转矩功能提供了强大的起动转矩，在稳态运转时，转矩功能将控制电动机转差，而将电动机转矩限制在最大设定值内，当负载转矩突然增大时，甚至在加速时间设定过短时，也不会引起变频器跳闸。 在加速时间设定过短时，电动机转矩也不会超过最大设定值。 驱动转矩大对起动有利，以设置为80~100%较妥。

　　制动转矩设定数值越小，其制动力越大，适合急加减速的场合，如制动转矩设定数值设置过大会出现过压报警现象。 如制动转矩设定为0% ，可使加到主电容器的再生总量接近于0，从而使电动机在减速时，不使用制动电阻也能减速至停转而不会跳闸。 但在有的负载上，如制动转矩设定为0%时，减速时会出现短暂空转现象，造成变频器反复起动，电流大幅度波动，严重时会使变频器跳闸，应引起注意。

　　又叫加减速曲线选择。 一般变频器有线性、非线性和S三种曲线，通常大多选择线性曲线； 非线性曲线适用于变转矩负载，如风机等； S曲线适用于恒转矩负载，其加减速变化较为缓慢。 设定时可根据负载转矩特性，选择相应曲线，但也有例外，笔者在调试一台锅炉引风机的变频器时，先将加减速曲线选择非线性曲线，一起动运转变频器就跳闸，调整改变许多参数无效果，后改为S曲线后就正常了。 究其原因是：起动前引风机由于烟道烟气流动而自行转动，且反转而成为负向负载，这样选取了S曲线，使刚起动时的频率上升速度较慢，从而避免了变频器跳闸的发生，当然这是针对没有起动直流制动功能的变频器所采用的方法。

　　控制矢量控制是基于理论上认为：异步电动机与直流电动机具有相同的转矩产生机理。 矢量控制方式就是将定子电流分解成规定的磁场电流和转矩电流，分别进行控制，同时将两者合成后的定子电流输出给电动机。 因此，从原理上可得到与直流电动机相同的控制性能。 采用转矩矢量控制功能，电动机在各种运行条件下都能输出最大转矩，尤其是电动机在低速运行区域。

　　现在的变频器几乎都采用无反馈矢量控制，由于变频器能根据负载电流大小和相位进行转差补偿，使电动机具有很硬的力学特性，对于多数场合已能满足要求，不需在变频器的外部设置速度反馈电路。 这一功能的设定，可根据实际情况在有效和无效中选择一项即可。

　　与之有关的功能是转差补偿控制，其作用是为补偿由负载波动而引起的速度偏差，可加上对应于负载电流的转差频率。 这一功能主要用于定位控制。

　　风机、水泵都属于减转矩负载，即随着转速的下降，负载转矩与转速的平方成比例减小，而具有节能控制功能的变频器设计有专用V/f模式，这种模式可改善电动机和变频器的效率，其可根据负载电流自动降低变频器输出电压，从而达到节能目的，可根据具体情况设置为有效或无效。

　　要说明的是，电子热过载保护和频率限制这两个参数是很先进的，但有一些用户在设备改造中，根本无法启用这两个参数，即启用后变频器跳闸频繁，停用后一切正常。 究其原因有：①原用电动机参数与变频器要求配用的电动机参数相差太大。 ②对设定参数功能了解不够，如节能控制功能只能用于V/f控制方式中，不能用于矢量控制方式中。 ③启用了矢量控制方式，但没有进行电动机参数的手动设定和自动读取工作，或读取方法不当。

　　1 基本方法 图1(a)是传统的嵌入式调试方法：主机PC通过串口与从机嵌入式系统相连，接收从嵌入式系统发来的调试信息并向嵌入式系统发送调试指令，主机和从机之间只能有几米或者几十米的距离。图1(b)是现在比较流行的远程嵌入式调试方法：主机PC和从机嵌入式系统分别通过以太网连接到网络上，主机通过诸如Telnet之类的协议向嵌入式系统接收调试信息和发送指令。本文介绍的方法是将这两者结合起来，位于远端的嵌入式系统与其相邻的PC2通过串口相连，主机PC1和从机PC2各自通过以太网连接到网络上，主机PC1仍然通过Telnet协议(使用Windows自带的“超级终端”程序)与从机PC2通信，在从机PC2上运行一种我们设计的软件Telent2

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